Внедрение решения Управление машиностроительным производством на Электроавтомат

Заказчик столкнулся с задержками изготовления продукции и поставок материалов, затовариванием складов и цехов неликвидными запасами и неконтролируемым ростом НЗП.

Описание заказчика

ОАО «Электроавтомат» основан 2 августа 1960 года как специализированное предприятие по производству электро-коммутационной аппаратуры для авиационной техники и других отраслей промышленности. Специализируется на выпуске малогабаритной коммутационной и защитной электроаппаратуры для авиационной техники, радиоэлектроники, электротехники, энергетики.

Цели проекта

  • повыcить надежность поставок готовой продукции;
  • сократить сроки поставки;
  • повысить ритмичность производства;
  • сократить запасы материалов, НЗП;
  • обеспечить прослеживаемость;
  • обеспечить информацией для контроля и анализа затрат.

Ситуация

Переход от крупносерийного производства к позаказному выявил такие проблемы, как отсутствие прозрачности управления и учета производства, неполнота нормативных данных о составах изделий, отсутствие информации о допустимых заменах, отсутствие информация о потребностях в материалах и об изменениях состава. Вследствие этого предприятию пришлось столкнуться с задержками изготовления продукции и поставок материалов, а также с затовариванием складов и цехов неликвидными запасами при неконтролируемом росте НЗП. Сложившаяся ситуация подтолкнула руководство к поиску комплексной информационной ERP-системы.

Решение

На завод была внедрена ERP-система Infor MAX+. Выбор системы определили наличие опыта успешного применения MAX+ в аналогичном типе производства, а также глубокая отраслевая экспертиза компании-внедренца ICL, удовлетворяющая всем требованиям.

В рамках проекта автоматизированы следующие процессы:

  • планирование и диспетчирование основного (серийного) производства;
  • управление запасами (СГП, СГД, материальные склады и кладовые, склад комплектации);
  • закупки (материалы, комплектующие);
  • контроль закупок;
  • калькулирование себестоимости;
  • производственный учет.

Главным компонентом системы стала разработанная совместными усилиями уникальная система мотивации производственного персонала, привязывающая все подразделения к выполнению посуточного графика производства и требуемых показателей по качеству. За счет внедрения системы мотивации показатель соблюдения сроков отгрузки на данный момент составляет 100%.

Количество пользователей системы — 260 человек.

Были использованы следующие решения:

Результаты

  • 99,03% прозрачности и достоверности по результатам скользящей инвентаризации;
  • до 100% увеличилась доля заказов, выполненных в срок;
  • в 13 раз уменьшился цикл изготовления — с 65 до 5 дней за счет создания на складе запаса деталей общей применимости на 5-дневную производственную программу, а уникальных деталей с длительным сроком поставки — на 60-дневную;
  • в 3 раза увеличились объемы производства — без расширения парка оборудования и без нарушений договорных сроков отгрузки.

Прямая речь

Успех внедрения ERP на Электроавтомате во многом объясняется личным вниманием к проекту собственника завода, Вячеслава Викторовича Илюхина. А разработанная при его непосредственном участии система мотивации позволила увязать интересы собственника, руководителей и каждого рабочего.
Теодор Дыхнэ Заместитель директора ICL Solutions

Другие проекты, где было применено это решение

Другие проекты в этой же отрасли